非标零件加工中的高速切削技术探讨

机械加工厂中非标零件加工中高速切削加工不仅可大幅度缩短加工时间，提高加工效率，降低加工成本，而且可以使零件的表面加工质量和加工精度达到更高的水平。高速切削加工具有以下主要特点： 

（1）工件热变形减少 在高速切削加工中，由于切屑在极短时间内被切除，切削热绝大部分被切屑带走，因而工件温度并不高，不仅受热变形的可能性减小，而且可避免热应力、热裂纹等表面缺陷。 

（2）有利于保证零件的尺寸、形位精度 在高速切削加工中，单位切削力由于切削层材料软化而减少，从而减少零件加工的变形，这对于加工薄壁类刚性差的零件特别有利。 

（3）可获得较好的加工表面质量 高速切削加工可减小表面硬化层深度，减小表面层残余应力及表面层微观组织的热损伤，从而减少零件表面层材质的机械、物理及化学性质产生变化的可能性，保证已加工表面的内在质量，确保零件的使用性。 

（4）工艺系统振动减小 在超高速切削加工中，由于机床主轴转速很高，激振频率远离机床固有频率，因而使工艺系统振动减小，提高了加工质量。 

（5）显着提高材料切除率 在提高切削速度的同时可提高进给速度，从而显着提高材料切除率。例如超高速铣削，当保持切削厚度不变 （ 每齿进给量和切深不变 ） 时，进给速度比常规铣削可提高 5 ~ 10 倍，从而达到很高的材料切除率。 

    高速铣削已广泛用于汽车工业、航空航天工业和模具制造业，加工铝、镁等轻金属合金、钢材及铸铁。例如汽车发动机缸体、缸盖、减速器壳体，飞机的整体铝合金薄壁零件，淬硬模具钢以及镍基合金、钛合金等难加工材料。提高材料切除率的策略已由强力而缓慢转向快速而轻便，机床由强力型 （ 提高力学特性参数 ）转向高速型 （ 提高速度特性参数 ）